干机加的都知道，换刀和对刀是个技术活，换刀后，刀具补偿设置正确与否，直接关系到加工产品的精度，误差过大甚至将造成批量次品或废品；传统的换刀、对刀以及刀具补偿的设置，需要金粉自己的经验和手熟度来把控，耗时比较长，需要反复试切，有没有轻松一点的方式呢？当然了！小编今天给您推荐一款系统，保证1分钟内完成换刀和对刀，并且保证精度！
PSC切削系统：
PSC切削系统国际标准名称为“带有法兰接触面的多棱锥接口”，于2008年正式入列ISO标准，其标准号为“ISO26623”；2016年，我国等效采用ISO26623标准，诞生并颁布国家标准GB/T32577。
传统车削系统拆装不便，如需完成一把刀的拆换与******对刀，需要耗时15分钟左右。同时，因其系统刚性较差，刀具的切削参数和使用寿命受到相应的制约，在一定程度上，增加了制造成本，降低了生产效率。 森泰英格PSC车刀与车刀座 PSC车削应用的优势 高刚性:
采用过定位接口技术，从而具备超强连接刚性,极大程度上改善了刀具的抗振动性能，提升了刀具切削效率和使用寿命！
快捷换装:
配合扭矩扳手，1分钟以内即可完成拆换，显著缩短了装夹和换刀时间，实现了极高的刀具灵活性，从而使机床达到******利用率。
高定位精度:
重复装夹定位精度高，无需每次使用时重新对刀，如遇拆下后安装，可保证安装精度小于0.005mm，真正实现即装即用。
缩短对刀时间:
可以机外对刀，将其尺寸补正时间缩短至30”内。
******冷却:
采用高压冷却方式，将高压冷却液从机床贯穿刀具，输送至切削刃，以此提升刀具性能和零件精度。
系统刚性——PSC车刀与传统车刀的对比 本实验是将PSC车刀和传统车刀进行对比，让两者分别对工件进行端面和外圆车削加工，被切材料为45#钢，尺寸Φ100×115。对比车削试验中，切削速度设180m/min，走刀进给0.2mm/rev，每刀切深1mm。 两种车刀的夹持状态如图所示： 传统车刀 森泰英格PSC车刀与车刀座 加工完成后，观察两个工件的端面（左为传统车刀加工，右为PSC车刀加工），用显微镜将表面细节放大两次，如下图： 由上图观察可知，两种车刀虽都能完成足够平整的端面加工，但如图2及图3放大后所示，右侧工件表面相比左侧而言，其表面刀尖轨迹更为整齐，光洁度更优。由此可见，PSC车刀在加工过程中更为稳定，工件表面产生的挤压波纹更小。在同一组参数下，PSC车刀加工工件表面质量更高，切削过程对切削刀具的损伤更小。 综上所述，相比传统车刀，PSC车刀具有更高的寿命和更佳的表面加工质量。 加工案例—驱动轴孔加工 效果：刀片刀杆及切削参数未变前提下，单刀尖平均寿命从40件左右提升至60件左右！ 加工参数： 加工案例——齿轮硬车 使用PSC刀具配合CBN刀片进行硬车加工！ 效果：在不改变刀片磨损换刀标准的前提下，将加工效率提升约18%。 PSC刀柄 多任务机床通常集合了车与铣的功能，将车削加工与铣削加工合为一体。因此，多任务机床要求主轴具备将传统加工中心与车床应用相结合的能力，使得此类机床主轴接口的选择尤为重要：需具备高抗弯刚性、高扭矩传递能力、以及******的刀具中心定位。PSC工具系统即是满足多任务机床的要求的******选择。 PSC液压刀柄 2018年，森泰英格创新升级了原有的液压刀柄系列，完成了液压刀柄的完美蝶变。2019年，随着PSC工具系统的成功研发投产，PSC液压刀柄系列产品也应运而生。该系列采用鲨鱼鳃专利防滑设计，经过特殊工艺制造，具备高动平衡性、高精度、超大扭矩等特点。 森泰英格PSC液压刀柄
